扭力片非标自动化测试设备是为满足特定扭力片(如汽车离合器扭力减振片、电机弹性联轴器片等)的质量检测需求而定制开发的自动化系统。该设备突破传统人工测试的局限性，通过集成机械、电气、传感器及软件控制技术，实现扭力片刚度、疲劳寿命、扭矩阈值、形变恢复性等关键参数的全自动、高精度测试。

一、核心功能与测试项目

1.1、静态扭矩测试：

1.1.1、测量扭力片在固定扭转角度下的扭矩值，绘制扭矩-角度曲线。

1.1.2、精度：±0.5% FS(满量程)，分辨率达0.01 N·m。

1.2、动态疲劳测试：

1.2.1、模拟实际工况，进行数万至百万次循环扭转(频率可调：0.1–10 Hz)。

1.2.2、实时监测裂纹、塑性变形等失效模式。

1.3、扭矩阈值检测：判定扭力片在过载条件下的安全扭矩上限。

1.4、形变恢复率测试：卸载后测量角度回弹量，评估材料弹性性能。

1.5、数据自动分析与报告生成：自动判定合格/不合格，输出PDF/Excel格式报告。

二、系统组成与关键技术

2.1、机械结构模块

2.1.1、高刚性测试台架：采用航空铝/合金钢框架，抗扭刚度≥1000 N·m/deg。

2.1.2、精密旋转驱动单元：伺服电机+减速机，扭矩范围覆盖1–500 N·m(可定制)。

2.1.3、自适应夹具系统：

A、气动/液压快速夹紧，兼容不同尺寸/形状扭力片(支持多型号快速切换)。

B、浮动设计避免偏心载荷，确保测试一致性。

2.2、传感与测控系统

2.2.1、高精度扭矩传感器：动态响应频率>1 kHz，温度漂移补偿。

2.2.2、角度编码器：分辨率≤0.01°，实时同步采集扭矩-角度数据。

2.2.3、多通道数据采集卡：24位ADC，采样率≥10 kS/s。

2.3、电气与驱动系统

2.3.1、伺服控制系统：闭环控制扭矩/角度，支持正弦、梯形波等复杂波形输入。

2.3.2、安全防护机制：过载急停、硬件限位、光栅防护。

2.4、软件控制平台

2.4.1、可视化操作界面：预设测试流程(如JIS D4101、SAE标准)。

2.4.2、实时数据监控：动态曲线显示(扭矩-时间、角度-扭矩等)。

2.4.3、数据库管理：存储历史数据，支持SPC统计分析。

三、应用场景与价值

3.1、适用行业：汽车零部件(离合器片、传动轴)、航空航天(发动机联轴器)、精密机械(机器人关节扭矩限制器)。

3.2、核心价值：

3.2.1、效率提升：测试周期缩短70%(原人工测试30分钟→自动化5分钟)。

3.2.3、质量保障：100%全检替代抽样，杜绝批次性质量问题。

3.2.4、成本优化：减少人工依赖，3–6个月可收回设备投资成本。

3.2.5、数据可追溯：完整测试记录满足IATF 16949质量管理体系要求。